シーメンス社の人出不足対策

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シーメンス社フルト工場で基板へのスルーホール実装（THTアッセンブリー）でスマートクラウスが利用されています。

多品種少量生産をおこなっているため、マスターしなければならない作業のパターンが多く、作業者にとって負荷のかかる状況で人員不足が問題になっていました。

スマートクラウスの導入でこれらの課題を解決しました。

特筆すべき点は、レーザーガイドシステムと連携し部品の取付位置をレーザーで直接照射して作業スタッフに取り付け位置をダイレクトに案内している点です。

通常のスマートクラウスはタッチスクリーンにデジタル版の作業手順書を表示しますが、シーメンス社ではタッチスクリーンの確認回数を減らすためにレーザーガイドシステムも採用されました。

スマートクラウスが取り付け位置の情報をレーザーガイドシステムに送り、作業が完了すると画像認識で結果を確認して、問題がなければ次の部品の取付位置をレーザーガイドシステムに送るという流れです。

”ヒト”を支援することで人材不足や生産変動に柔軟に対応している興味深い事例です。

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自動車部品組立て 生産性40%向上

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自動車部品サプライヤーのウェルプッツ社が、スマートクラウスの導入で40%もの生産性向上を実現したという例です。

生産性向上の大きな要因は生産品質向上のため使用していた治具やセンサー類がスマートクラウス導入で不要になり大幅に廃止され、検査工程の効率化が図れたことによるものです。

さらに興味深い点は検査工程の効率化を図りながらエラー率0ppmを達成している点です。

スマートクラウス導入前は、エンジン関連の液体系のパーツなど品目が多岐に渡るため、作業ミスを防ぐための策として検査工程を手厚く設けたり、作業支援用の治具やセンサーが製品毎に開発されてきました。

しかし治具には開発コストだけではなく準備や管理のコストが必要になるため負担の高い状況にありました。

治具やセンサーの間接確認ではなく、スマートクラウスによる直接確認となり作業環境がシンプルになりコスト削減が実現しました。

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企業力強化を目的とした全数検査の実現

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N.I.R.A社は樹脂の射出成型品のメーカーです。元々は射出成型した状態の製品だけを出荷していまたが、顧客からの依頼と企業競争力の強化を理由に成型された製品への部品の取り付け作業も行うようにもなりました。

一方でこの製品は自動車に搭載されるカメラのベース部分にあたり、品質は特に重要であるため100%の製品検査の実施を決断しました。

いくつかの手段を検討した結果、スマートクラウスが最もコストパフォーマンスが高いという結論に達し導入を決定しました。

この決定が正しかったことが証明されていますが、その理由に製品の仕様が変わっても直ぐに対応できることと、作業スタッフには決して負荷がかからないからです。

これは画像認識技術による直接の確認と、柔軟に変更できるソフトウェアによるものです。

検査スタッフが安心して作業を進めている様子が動画から伝わってくると思います。

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入荷検品時間を40%削減

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電子部品・半導体の専門の商社であるPR Tronik社の入荷検品作業の効率化の事例動画です。

多くのメーカーの製品を取り扱っておりメーカー毎に製品ラベルのフォーマットが違うため入荷検品は目視で行われていましたが、誤作業の発生と作業生産性の低下、作業スタッフの負担増の問題がありました。

PR Tronik社では社内用の管理ラベルを個々の入荷品に貼り付けていますがこのラベルが一旦貼り付けられると、後工程ではこのラベルを頼りに作業が行われます。

つまり入荷検品時にラベルを貼り間違えると、後工程のピッキングや出荷検品時にこの間違いに気づくことは難しく、その結果間違った製品が出荷されてしまうことになります。

この事から入荷検品を行う作業スタッフは過度に緊張し、負荷の高い状態で作業を行っていましたが、それでもなおミスは発生していました。

スマートクラウスの存在を知りラベルで認識具合を確認され、自社の基準を満たしている事が判ったため導入を決定されました。

導入の結果、入荷検品でのミスを完全になくし、作業時間を40%削減し、作業スタッフの負担を大幅に軽減しています。

スマートクラウスがそれぞれの製品ラベルを識別し、ラベルごとに設定された箇所のバーコードを読み取り、入荷予定データとの照会・照合をしその場で社内用の管理ラベルを印刷して製品に貼り付けています。

作業スタッフのストレスは衛生面だけでなく生産性にも影響するためこれを取り除くことが大切です。そして人材不足と需要変動の対応でも重要です。

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生産性20%向上ノーストレスで全数検査

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ジールアベック社はドイツのメーカーで100年以上の歴史と30,000の製品ラインナップを持つグローバル企業です。この企業の基板生産部門でスマートクラウスが導入されています。

導入効果として、生産性の20%向上と全数100%検査の実現、作業スタッフのストレスや負荷の低減を実現しました。

当初、管理者の中にはスマートクラウスの画像認識性能についての懐疑的な見方を持った方もいましたが、コンポーネントの認識状況と要求精度を満たしている事が確認できたため、直ぐにスマートクラウスの有用性を理解されたようです。

作業スタッフはすぐにスマートクラウスを受け入れました。その理由は自分が行った作業が正しかったのかどうかを直ぐに知ることができるからです。

これにより安心して作業を進めることができるようになりストレスや負荷が軽減されました。また人間ならではの特徴で集中力の維持が苦手というものがありますが、集中力が不足している時でもスマートクラウスが助けてくれるからです。

管理者の立場では更に多くのメリットがあります。作業手順ごとにステップバイステップで作業の正誤がスマートクラウスによって確認されるため、結果的に全数100%検査が実現していることと、次の工程にワーク（生産品）渡す時には既に品質が担保されている状態になるからです。

また、作業工程を柔軟に変更できるため（作業手順書がデジタル化され作業結果も画像認識で確認されるためです）、より作業スタップの立場でインサイトを得て工程を設計できるからです。
 

作業スタップの負荷の軽減は人材不足や需要変動対策で重要なテーマです。

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治具やセンサーの廃止でコスト大幅削減

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マンウントフンメル社はドイツで大手のフィルター、吸気システムの自動車部品サプライヤーです。手作業の工程でのデジタル化にチャレンジし成功した事例です。

生産品質の維持を目的にセンサーを駆使した固定治具を生産品毎に作成して利用していましたが、治具の準備やメンテナンス。保管にコストがかかってる状況でした。そしてこの課題をデジタル化で解決できなか？と思案しているなかでスマートクラウスに出会いました。

スマートクラウスを導入した結果、生産品質が向上したうえに治具の数を劇的に減らすことができ、また治具の準備や変更にかかっていた時間も同時に削減されました。つまりこれは生産品質の向上とコスト削減を同時の実現したことを意味します。

デジタル化により物理的な治具が減ったため工程変更が容易になり、カイゼン（改善）活動とトライアンドエラー（試行錯誤）の頻度が増やすことができています。これは品質の向上へのアクションをより多く行うことできる事を意味します。

工程が変更されてもスマートクラウスの支援で不安なく作業ができることと、トレーニングが簡単にできるようになったことから作業スタッフの間でもスマートクラウスは受入れられています。
 

コスト削減と品質向上を同時の実現するというまるで夢のような話ですが、これは実際の事例です。

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EMS手作業工程で不良率0ppmの理由

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スイスのEnics社（現在はGPVグループです)は電子機器製造受託（EMS）企業です。スマートクラウスの導入で品質管理において不良率0ppmを達成した事例です。

各工程で検査が行われており、手作業工程以外の場所では既に画像認識による検査が行われておりましたが、手作業（手組み）工程においては目視検査で効率が悪く、これをどのようにして自動化すべきかが長年の懸案でした。

画像認識による作業確認で心配されたのは、作業スタッフが拒否反応を示さないかという事でした。常にカメラで監視されている気分になるという心配があったのです。しかしこれは全くの杞憂でした。この画像検査システムを仲間として受け入れたのです。それはスマートクラウスが自分たちを支援してくれるので、安心して作業を進められるようになったからです。

そして今ではスマートクラウスが頼られる存在になっています。

品質面だけでなく生産性も向上しました。これはそれまで行っていたもう一人の作業スタッフによる検査が不要になったからです。
 

動画のコメントにある「デジタルの同僚として受け入れた」というコメントが印象的です。

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梱包作業100%画像検査でミス撲滅

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梱包作業を100%画像検査してミスを無しく、クレーム時の対応時間を削減している例です。
各取引先からの要望で梱包内容に様々なバリエーションがあるため度々ミスが発生していましたが、スマートクラウス導入後は作業者は経験に関係なく誰でも間違いのない作業ができるようになりました。

一部の工程ではロボットを導入していますが、梱包作業についてはその作業バリエーションからロボット化が難しく、人間による対応が必要でした。一方で人間だけによる作業にはどうしても間違いが発生するという問題がありました。

受注管理システムと連携し、オーダー毎の梱包指示データを自動で取得して画像検査を行っています。このため梱包内容を選択するといったことが不要で、オーダーと梱包品が一致した状態で梱包作業の工程が進みます。

作業結果は梱包時の画像ととも保存されるため、顧客からのクレームがあっても画像を元に効率的に顧客対応ができるようになっています。

スマートクラウスが画像認識で作業を支援するため、誰でも高品質な間違いの無い作業ができるようになり、作業スタッフのトレーニングコストも削減されています。
 

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安心の作業環境と高級家電_Miele社

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ハイエンド家電製品の組立て工程で作業品質の維持向上と作業負荷の低減を実現している事例です。
ミーレ社はドイツの家庭用機器メーカーで、日本でもプレミアム家電ブランドとして人気があります。グローバルな製品販売と様々なユーザーニーズに対応するために豊富な製品ラインナップを展開していることから、生産部門では多くの生産パターンや部品の複雑な組み合わせに対応する必要があります。この要求に対して、作業者の負荷を増やすこと無く生産品質を維持向上する目的で画像検査・作業支援システムを導入しました。

スマートクラウスの導入前は、生産品質の維持向上には主に人の力に頼っており、その結果作業担当者に大きな負荷がかかっていました。色分けした治具を利用するなど負担軽減の取り組みを実施しましたが大きな効果を得るには至りませんでした。

画像検査システムと作業支援システムの両方の機能を持つスマートクラウスですが、ミーレ社はこのシステムの導入にあたって稼働中の生産ラインの形態をそのまま利用する事ができました。これはスマートクラウスがカメラと照明、ディスプレーが設置できれば良いからです。この特長は皆様の生産ラインにも当てはまると思います。

作業結果は画像認識され指示内容との比較により正誤が自動で判定されます。たとえ複雑な作業工程でも自分が行った作業が正しかったのか否かを直ぐに知ることができます。これにより作業者は安心して作業を進める事ができます。そのため作業者には心理的な負担がかからなくなります。

人手不足対策でロボットの導入は有効な方法ですが、こちらのミーレ社のように作業負担を軽減することで人間の力を活用するという方法もまた有効な方法です。

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インクルーシブ就労を実現したDX実例

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身体の機能に障がいのある方を画像認識検査システムでアシストし戦力化している実例です。
IZOBLOK社は欧州の大手EPP（発泡ポリプロピレン）メーカーです。自動車製造業を始めとして輸送時の緩衝材などに利用されていますが、製品の種類やサイズが様々にあることと似通った製品が多くあることから誤出荷が度々発生しクレームとなっていました。
上流の生産工程では既に最適化が進んでいましたが、出荷品を確認する工程では人間の判断と確認に頼る必要があったため、勘違いや疲れなどからミスを無くすことが出来ませんでした。そこで画像認識検査システムを導入し目論見通り誤出荷をなくすことができましたが、特筆すべきはこの工程に身体の機能に障がいがある作業者が配置されているという点です。

画像認識検査システムであるスマートクラウスが製品の特定を代行するため、作業者は判断をスマートクラウスに頼ることができます。そして人間が得意とする作業は人間が担当するため人間は必要であり続けます。人間の弱い部分をデジタルで補うことが出来たため、身体機能に障がいがある人の参加を可能にしました。

企業が共同体としての役割を持ち続ける限り、多くの人が参加できる環境づくりは考え続けなければならないテーマですが、コンピューターやAIの進化はこの可能性を飛躍的に高めると言われています。そしてIZOBLOK社の事例は正にDXを活用して人間の弱い部分を補い戦力化できることを証明しています。

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リーン生産方式の実現例

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リーン生産方式はトヨタ生産方式（TPS）から派生した方式で、TPSと同様に必要な時に必要なモノを必要な量だけムダなく生産することに加え、大量生産時と同等レベルの生産品質を多品種少量生産でも実現しようする考え方です。
ポンプやバルブ製品のグローバルメーカーであるKSB社はこのリーン生産方式を実現するためにスマートクラウスを導入しました。TPSで重要な自働化（異常発生時に自動で生産を止める）と同様にリーン生産方式でも異常を検知してラインを止めることは重要なテーマですが、スマートクラウスの作業ステップ毎の画像検査でこれを実現しています。

作業者の背後でスマートクラウスが作業工程をチェックするため、もし作業ミスが発生しても直ちに作業者に間違いがあることを告知しそれ以降工程を進めません。これは自働化と全く同じであることを意味します。

作業者のトレーニングコストについても大幅に削減しています。新人作業者に対してもスマートクラウスが作業指示とチェックを行うため、管理者や熟練作業者がトレーニングのために時間を割く必要がなくなったからです。

生産効率や品質向上を目的とした様々な理論や方式が考案されていますが、結局のところ個々の作業者が適切に動かなければ意味を成しません。KSB社は作業者の日々の負荷をデジタル化でサポートしリーン生産方式を実現しています。

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プロジェクションマッピング作業指示＆画像検査

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ドイツのグローバル企業PRETTL社のEMS（電子機器製造受託サービス）でのセル生産のデジタル化の事例です。THT（スルーホール実装）が必要な製品が多岐にわたるためミスが発生していました。作業者スキルへの依存には限界があったのです。
スマートクラウスの導入当初、効果に懐疑的な見方がありましたが、今では皆がこれなしでの生産品質と生産性の維持は難しいと考えています。

プロジェクションマッピングで作業の指示内容と部品の取り付け位置が視覚的にガイドされます。基板上に色分けされた枠やコメントが表示されるため、熟練を問わず新人スタッフでも作業を進めることができます。作業結果は即座に画像検査されるため誤作業を防ぐことができます。結果がOKの場合にのみ次の工程がプロジェクションマッピングで表示されますので、結果がNGの時は決して次の工程に進むことができません。
不良品を発生させない理由は正にここにあります。

生産品質の向上だけではありません。作業スタッフの配置に自由度が増し、生産量の変化や生産品の改訂や追加にフレキシブルに対応できるようになりました。作業者のトレーニングコスト削減と管理者の時間削減にもつながりました。

設定は簡単に変更ができ、すぐに新たな設定で作業をテストすることができます。これによりPRETTL社の生産管理者はより良い生産方法の考案に時間を割く事ができるようになりました。

スマートクラウスでDXを実践し一歩先に進みませんか？

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組立て製造業コスト最適化の事例

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自動車部品などを生産する総合機械メーカーのフィッシャー社は、これまでロボット化やデジタル化を行ってきましたが、スマートクラウスという新たなデジタルツールで更なる高みに達しています。
品質管理と工程管理の精度を更に高め、一方でスタッフの心労や負担を削減しているのです。作業を簡単にしつつ品質管理と工程管理の精度を上げるとは、一体どういうカラクリがあるのでしょうか？

品質管理の精度が上がった理由は、スマートクラウスが人に代わって作業結果の正しさを都度確認するからです。ミスがあると工程を進められなくなるので良品だけが後工程に渡されるからです。
作業実績が自動で記録されるため工程管理の精度が上がり生産に必要な作業ステーションの数を明確に把握できるようになりました。その結果想定していたよりも少ないステーションで生産ラインを構成できるようになりました。自動収集された画像付きの作業記録により、出荷後顧客からの問い合わせにも証拠をもとに説明ができるようになりました。また工程の準備や治具管理の手間が激減したためこの分のコスト削減ができています。工程変更のトライアルでも詳細な履歴データによる検証を容易に行う事ができます。
この自動の工程進捗収集機能はロボットによる工程と人による工程をシームレスで時間ロスなく連携させています。

何より、人への効果は絶大で、作業スタッフはストレスなく高品質の作業ができるようになりました。作業スタッフにとってミスは恐るべきことですが、スマートクラウスが代わりに確認するので安心して作業を進められるためです。もしミスがあっても即座にそれを知ることができます。
作業スタッフをスマートクラウスの作業案内に従って作業を進め、設定した確認タイミングでクラウスのチェックを受けます。スタッフは本当に安心して作業ができるようになり、しかも作業スピードが速くなるという効果も出ています。
人手不足、多能工化、多品種小ロット生産、生産量の変動、生産方法の変更といった課題の解決策になるのです。

画像認識技術の活用で複雑な検査ツールや治具の廃止で工程を簡素化し、工程変更時の準備作業の効率化を実現しています。更には詳細な実績データから工程の効率性や信頼性を客観的な基準をもとに評価できるようになりました。
これらの効果によりフィッシャー社はバリューチェーンのコストを著しく削減できてます。

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